Fleksograafilist trükkimist kasutatakse laialdaselt pakenditrüki valdkondades, nagu etikett, kile, pabertooted, elektrooniline liim, kuna see on keskkonnakaitse, materjalidega kohanemisvõime ja kõrge stabiilsus. Kiire masstootmise protsessis on kõige levinumad kvaliteedidefektid, nagu ähmased servad, üldine hägustumine ja varikujutised, mis mitte ainult ei põhjusta madalamat toote kvaliteeti ja masstootmise jääke, vaid aeglustavad ka tootmise edenemist ja suurendavad tootmiskulusid. Rike ei ole põhjustatud ühest tegurist, vaid rõhu, tindi, plaadimaterjali, seadme parameetrite ja kuivatussüsteemi koordineerimise tasakaalustamatuse kombinatsioonist. Ühendades eesliini tootmiskogemusega, analüüsib see artikkel süstemaatiliselt rikete peamisi põhjuseid ning pakub standardiseeritud protsessijuhtimist ja lahendusi.
1.Trükisurve tasakaalustamatus põhjustab piltide ja tekstide ebatäpset levikut.
Vale rõhu reguleerimine on teksti hägustumise peamine põhjus. Fleksograafiline trükkimine kasutab pehme reljeeftrükkimise põhimõtet ja sobib kergeks pressimiseks ülekandeks. Kui trükirõhk on liiga kõrge, avaldavad võrgurull ja reljeefrull painduvat trükiplaati üle, mis viib täpivärvi levikuni, mille tulemuseks on trükiplaadi servade nakkumine, punktide nakkumine, paks tekst jne, mis on samuti trükitööstuses levinud pastadefektid. Vastupidiselt, kui rõhk on liiga madal, ei saa tint substraadi pinnale täielikult ühtlaselt üle kanda, mille tulemuseks on madal tekst, udused servad, lokaalsed puudused. Samal ajal põhjustab seadme vasaku ja parema külje rõhu ebaühtlus ning rullvõlli paralleelsuse kõrvalekalle ühele poole selget teksti ja teiselt poolt häguseid pilte, mille tulemuseks on partii kvaliteedi defektid.
2, tindi jõudlus ei vasta standardile, trükivormimisefekt on kahjustatud.
Viskoossus, suhe, kuivamiskiirus määravad otseselt graafika ja teksti moodustamise kvaliteedi. Igapäevases tootmises põhjustab tindi lahjendamine madala viskoossuse, voolavuse ja kiire printimise, mida on lihtne hajutada, mille tulemuseks on servade hägustumine ja pursked; kõrge viskoossus muudab tindi liiga paksuks, tindi ülekandmine ei ole ühtlane, teksti sügavus on hall ja hägune. Lisaks ei ole tindi segunemine ühtlane, sisemised jääkmullid põhjustavad teatud piirkonnas ebaühtlase tindi pealekandmise, tindi kuivamiskiirus ja auto kiirus ei ühti. Kui kuivamiskiirus on liiga kiire, on lihtne graafika ja teksti kuivamist ja hägusust põhjustada. Kui see kuivab liiga aeglaselt, koguneb ja kleepub märg tint, mis põhjustab hägusust ja varjundit, mis mõjutab oluliselt prindi selgust.
3. Plaadi ja pasta protsessi defektid põhjustavad ebanormaalset ülekandmist.
Tekstuuri painduv vaiguplaat on suhteliselt pehme, kleebise kvaliteet määrab otseselt printimise täpsuse. Kui printimisel tekivad trükiplaadile jääkmullid, ebaühtlane pasta, servad kõverduvad, ebaühtlased jõud jne, ilmneb kohalik hägustumine, teksti ja piltide edastuse ebakõla probleem. Samal ajal ilmneb pikaajalisel-kasutamisel trükiplaadil kulumine, deformatsioon, vananemine, väike tekst, väikesed täpid jne. Pärast printimist muutuvad need loomulikult häguseks. Mõned operaatorid kiirel-printimisprotsessis, kui lindi ebaõige valik tõmbab plaati, põhjustab plaadi kerget deformatsiooni, mille tulemuseks on teksti kõrvalekalded, kummitused ja muud pidevad probleemid.
4, seadmed on ebastabiilsed, tekitades liikumist ja võnkuvaid varje.
Kiire printimise tingimustes on täppisprintimise aluseks seadmete stabiilsus. Laienemise ja ümberehitamise käigus põhjustab pinge ülemäärane kõikumine kile ja paberi substraadi pinget, vibratsiooni ja nihkumist. Iga väiksemgi kõrvalekalle jäljendi asendis võib põhjustada kujutiste ja teksti varjukujusid ning hägusust. Lisaks mõjutavad materjali etteandmise stabiilsust juhtrull, reljeefrulli pind määrdunud, libe, kulunud, deformeerunud ja mitmesugused asünkroonse töö ajastuse värvirühmad. Seadmel ei ole pikka aega kontsentrilisust kalibreeritud, ülekande kliirens on liiga suur, vibratsioon on suurel kiirusel sõites suur, samuti on see oluline põhjus, mis põhjustab pildi ja teksti hägustumist.
5, kuivus ja keskkonnaparameetrid ei ühti, mis süvendab defekte.
Kuivatussüsteem on graafika ja teksti kujundamise võtmesamm. Madal kuivamistemperatuur, ebapiisav kuuma õhu kiirus, õhukanalite ummistus jne põhjustavad selle, et tint ei saa kiiresti kuivada, mille tulemuseks on tindi hajumine, graafika ja tekst, mis on tingitud materjali hilisemast virnastusest ja hõõrdumisest ning hägususest. Samal ajal mõjutavad töökoja temperatuur ja niiskus ka aluspinna kuju ja tindi jõudlust. Kui õhuniiskus on liiga kõrge, venib materjal niiskuse tõttu välja ja tint kuivab aeglaselt. Liiga madala õhuniiskuse korral tekitab materjal suurt staatilist elektrit, tint aurustub liiga kiiresti, mis põhjustab kehva pildi ja teksti moodustamise kvaliteedi ning servade hägususe.
6, Standardiseeritud ennetamise ja parandamise kontrollikava
Ülaltoodud põhjuseid silmas pidades peab töökoda looma standardiseeritud masina reguleerimise ja kvaliteedikontrolli protsessi. Silumisel järgige kerge surveprintimise põhimõtet, kalibreerige täpselt rulli võlli paralleelsus ja printimisrõhk, et vältida kõrgsurvepasta ja madala rõhuga valeprintimist; Standardige tindi segamise standardid, kontrollige regulaarselt tindi viskoossust, et tagada tindi stabiilne jõudlus. Puhastage plaadirull ja plaat enne kleepimist, et tagada sile ja mullivaba pind. Vahetage vananenud ja kulunud terasplaate regulaarselt. Tootmiseelne -Kalibreerige seadmete pinge- ja korrektsioonisüsteem, et eemaldada rullipinna mustus ja tagada sujuv etteanne. Lõpuks sobitage kiirus ja kuivatusparameetrid, puhastage kuivatusfilter, stabiliseerige töökoja tootmiskeskkond, kõrvaldage teksti hägustumine allikast ning parandage printimisjõudlust ja tootmise stabiilsust.
